поиск   в избранное   карта сайта
  Infiniti РЕМОНТ ОБСЛУЖИВАНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ
Инфинити КуИкс 4. Infiniti QX4 (с 1996 года выпуска)

полные технические характеристики. диагностика. электросхемы
 
Главная
 
Infiniti
QX4
1. Введение
2. Инструкция по эксплуатации
3. Текущее обслуживание
4. Двигатель
4.1. Спецификации
4.2. Проверка компрессионного давления в цилиндрах
4.3. Диагностика состояния двигателя с применением вакуумметра
4.4. Снятие и установка двигателя
4.5. Снятие и установка впускного трубопровода
4.6. Замена ремня привода ГРМ
4.7. Снятие, проверка состояния и установка головки цилиндров
4.8. Замена переднего сальника коленчатого вала
4.9. Снятие, проверка состояния и установка компонентов клапанного механизма
4.10. Замена сальников распределительных валов
4.11. Замена заднего сальника коленчатого вала
4.12. Снятие и установка поддона картера
4.13. Снятие, обслуживание и установка масляного насоса
4.14. Альтернативные варианты схем восстановительного ремонта двигателя
4.15. Порядок разборки двигателя при подготовке его к капитальному ремонту
4.16. Разборка и проверка состояния головки цилиндров и компонентов клапанного механизма
4.17. Рекомендации по обслуживанию клапанов
4.18. Сборка головки цилиндров
4.19. Снятие шатунно-поршневых сборок
4.20. Снятие коленчатого вала
4.21. Чистка блока двигателя
4.22. Проверка состояния блока двигателя
4.23. Хонингование зеркал цилиндров
4.24. Проверка состояния компонентов шатунно-поршневой группы
4.25. Проверка состояния коленчатого вала
4.26. Проверка состояния и подбор вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатого вала
4.27. Порядок сборки двигателя
4.28. Установка поршневых колец
4.29. Установка коленчатого вала и проверка рабочих зазоров коренных подшипников
4.30. Установка шатунно-поршневых сборок и проверка величины рабочих зазоров в шатунных подшипниках коленчатого вала
4.31. Пробный запуск и обкатка двигателя после капитального ремонта
5. Системы охлаждения и отопления
6. Системы питания и управления
7. Системы запуска и заряда
8. Трансмиссионная линия
9. Тормозная система
10. Подвеска и рулевое управление
11. Кузов
12. Электрооборудование
 



4.16. Разборка и проверка состояния головки цилиндров и компонентов клапанного механизма


Конструкция головки цилиндров

 

В ходе демонтажа компонентов старайтесь фиксировать их установочные положения.


Разборка головки цилиндров

Новую или восстановленную головку цилиндров всегда можно заказать в мастерской автосервиса или на складе фирменной СТО Infiniti. Ввиду необходимости использования в ходе разборки и проверки состояния головки некоторых специальных инструментов, составители данного Руководства считают, что механику-любителю проще и дешевле будет приобрести сменную головку, чем ввязываться в достаточно сложный восстановительный ремонт изношенной.

Разборка головки цилиндров требует предварительного демонтажа клапанного механизма (впускных и выпускных клапанов с сопутствующими компонентами). Подразумевается, что коромысла с осями и распределительные валы уже извлечены из головки (см. Снятие, проверка состояния и установка компонентов клапанного механизма).

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. При помощи специального инструмента сожмите пружины первого клапана и извлеките из канавки на стержне сухари разрезного замка тарелки. Осторожно отпустите инструмент и снимите с клапана тарелку пружин, пружины и их седло (в зависимости от комплектации). Для извлечения сухарей разрезного замка после сжатия клапанных пружин удобно воспользоваться острогубцами или маленьким магнитом.
  1. Снятые компоненты клапанных сборок складывайте в четко пронумерованные отдельные полиэтиленовые пакеты (надпись на ярлыке: компоненты впускного клапана третьего цилиндра).
  1. Далее, извлеките клапан из головки цилиндров и снимите с направляющей втулки маслоотражательный колпачок. Если происходит заклинивание клапана в направляющей втулке, протолкните его обратно в головку и оселком или напильником с мелким зубом аккуратно зачистите края канавки под установку сухарей.
  1. Действуя в аналогичной манере, снимите оставшиеся клапанные сборки. Складывайте снимаемые компоненты каждого из клапанов в отдельный, оснащенный соответствующим ярлыком пакет, — при сборке каждая деталь должна быть установлена строго на свое прежнее место.
  2. После того как все компоненты клапанного механизма будут извлечены и сложены в организованном порядке, можно приступать к выполнению процедур чистки и проверки состояния головки (при полномасштабном восстановительном ремонте двигателя прежде закончите его разборку).


Чистка

Тщательная очистка головки цилиндров и компонентов клапанного механизма с последующей детальной проверкой их состояния помогут определить приблизительный объем предстоящих восстановительных работ.

Сильные перегревы двигателя могут привести к деформации головки цилиндров и нарушению плоскостности ее сопрягаемых поверхностей (см. ниже).


 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Соскоблите с сопрягаемых поверхностей головки цилиндров, впускного трубопровода и выпускного коллектора все следы материала старой прокладки и герметика — постарайтесь не повредить поверхности. Существенно облегчит работу применение специального размягчителя, которым следует предварительно пропитать налипшие отложения.
  2. Удалите со стенок водяных каналов все следы накипи.
  3. Жесткой проволочной щеткой тщательно прочистите все доступные полости и отверстия. При сильном загрязнении каналов прочистку головки следует поручить специалистам.
  4. «Прогоните» подходящим по размеру метчиком каждое из болтовых отверстий, удалив из резьбы продукты коррозии, следы старого герметика и восстановив поврежденные витки. При наличии доступа к источнику сжатого воздуха, продуйте отверстия, удалив из них стружку и мелкий мусор.

При использовании сжатого воздуха не забывайте надевать защитные очки!

  1. Проволочной щеткой зачистите резьбу шпилек крепления впускного трубопровода и выпускного коллектора.
  2. Промойте головку растворителем и тщательно просушите ее. Использование сжатого воздуха позволит существенно сократить срок сушки и даст гарантию качества прочистки плохо доступных полостей и отверстий.

Различного рода составы для удаления следов нагара, существенно облегчающие выполнение процедуры чистки, можно приобрести во многих магазинах автомобильных аксессуаров. Помните, что такого рода средства обычно являются химически агрессивными и должны применяться с соблюдением соответствующих мер предосторожности, — строго придерживайтесь инструкций изготовителей, обычно приведенных на этикетке тары.

  1. Промойте растворителем коромысла привода клапанов, затем тщательно просушите их. Использование сжатого воздуха существенно облегчит выполнение процедуры (не забудьте надеть защитные очки). Промойте в растворителе и тщательно просушите клапанные пружины, их тарелки и сухари разрезных замков. Постарайтесь не перепутать компоненты.
  2. Соскоблите основную массу сформировавшихся на поверхностях клапанов отложений, затем проволочной насадкой к электродрели окончательно зачистите поверхности стержней и тарелок клапанов — следите, чтобы клапаны не оказались перепутаны.


Проверка состояния и обслуживание компонентов


Литье головки

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Воспользовавшись инструментом для сжатия клапанных пружин (J-39773), снимите компоненты клапанных сборок.
  1. При помощи стальной линейки и щупа лезвийного типа оцените величину неплоскостности сопрягаемой поверхности головки, — в случае необходимости отдайте литье в проточку.

Проточка допускается лишь в случае, если высота головки не выйдет за пределы нижней допустимой границы (см. Спецификации).


Суммарная толщина сточенного слоя сопрягаемых поверхностей головки и блока не должна превышать 0.20 мм !


Клапанные пружины

A.

B.

К числу подлежащих проверке параметров клапанных относятся свободная длина, перпендикулярность торцовки и развиваемое усилие (см. Спецификации).

A — Проверка торцовки клапанной пружины (предельная допустимая величина S составляет: 2.2 мм для наружных пружин и 1.9 мм для внутренних)
B — Проверка развиваемого клапанной пружиной усилия при помощи динамометрического пресса


Наружные клапанные пружины устанавливаются стороной с сокращенным шагом резьбы к головке.


Маслоотражательные колпачки — порядок установки

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Установите седло внутренней пружины, смажьте новый колпачок чистым двигательным маслом и при помощи подходящей оправки аккуратно посадите его на направляющую втулку клапана.

    A — Посадка маслоотражательного колпачка на направляющую втулку
    B — Схема посадки маслоотражательного колпачка на направляющей втулке

A.

B.


Направляющие втулки — замена

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Нагрейте головку цилиндров до температуры 150—160°С. Головку следует разогревать в масляной ванне.
  1. Затем при помощи пресса или молотка и выколотки выжмите/ выбейте подлежащие замене направляющие втулки клапанов из головки цилиндров в строну камер сгорания. Закончив демонтаж втулок, дайте головке остыть до комнатной температуры.
  1. Путем расточки добейтесь приведения внутренних диаметров посадочных гнезд направляющих втулок в соответствие с нормативными требованиями. Ремонтные размеры составляют: 11.175—11.196 мм для втулок впускных клапанов и 12.175—12.196 мм для выпускных.
  1. Вновь нагрейте головку до температуры 150—160°С и запрессуйте новые направляющие втулки в головку на требуемую глубину, — опорным параметром является величина выступания втулок над поверхностями седел наружных клапанных пружин (номинальное значение составляет 13.2—13.4 мм).
  1. Путем расточки добейтесь приведения внутренних диаметров втулок в соответствие с нормативными требованиями (ремонтные размеры составляют: 7.000—7.018 мм для втулок впускных клапанов и 8.000—8.011 для выпускных ), — проследите за соответствием нормам посадочных зазоров во втулках стержней клапанов (см. подраздел «Клапаны»).


Седла клапанов — замена


Подконтрольные параметры седел впускных клапанов


Подконтрольные параметры седел выпускных клапанов

Замена клапанных седел должна производиться после выполнения процедур обслуживания направляющих втулок.

Извлечение седел производится путем их протачивания до разрушения, проследите, чтобы резец не прошел стенку головки насквозь.

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Извлеките седла и расточите посадочные гнезда под ремонтный размер (ремонтный размер с превышением 0.5: 44.500—44.516 для седел впускных клапанов и 37.500—37.516 мм для выпускных — подконтрольные геометрические параметры седел клапанов — см. иллюстрации Подконтрольные параметры седел впускных клапанов и Подконтрольные параметры седел выпускных клапанов).
  2. Разогрейте головку цилиндров до температуры 150—160°С и запрессуйте ремонтные седла в приемные гнезда, — проследите за полнотой посадки седел. Путем зенковки и шлифовки добейтесь приведения ширины и величины угла рабочих фасок седел в соответствие с нормативными требованиями:

Угол наклона фаски (альфа), градусы:

  • Седла впускных и выпускных клапанов

45

Ширина фаски, мм

  • Седла впускных клапанов

1.75

  • Седла выпускных клапанов

1.70

  1. В заключение произведите притирку клапанов с применением специальных абразивных паст различной зернистости.


Клапаны


Подлежащие обмеру геометрические параметры клапанов

D — Диаметр тарелки
a — Угол наклона рабочей фаски
Т — Ширина цилиндрической части тарелки (поясок)

d — Диаметр стержня
L — Полная длина


 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Произведите проверку подконтрольных размеров клапанов (см. иллюстрацию Подлежащие обмеру геометрические параметры клапанов). Сравните результаты измерения с требованиями Спецификаций. В случае необходимости произведите замену.

В случае необходимости допускается выполнение проточки стержней клапанов, но не более чем 0.2 мм.

  1. Измерьте величину люфта выступающих на 30 мм из втулок клапанов в плоскости перпендикулярной распределительным валам, — если результат измерения превышает 0.20 мм , проверьте посадочные зазоры клапанов в направляющих втулках.
  1. Величина посадочного зазора может быть определена путем измерения диаметров стержней клапанов и внутренних диаметров соответствующих направляющих втулок, либо путем посадки клапана во втулку и непосредственного замера при помощи циферблатного измерителя плунжерного типа. Сравните результаты проверки с требованиями Спецификаций, в случае необходимости произведите замену клапанов/ направляющих втулок.

    A — Измерение величины зазора посадки клапана в направляющей втулке
    B — Вычисление величины зазора посадки клапана в направляющей втулке

A.

B.
  1. При установке проследите за величиной выступания стержней клапанов.

    A — Схема установки впускного клапана
    B — Схема установки выпускного клапана

A.

B.


Компоненты привода клапанов


Сборки осей коромысел

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Снимите сборку оси коромысел.
  1. Пометьте установочные положения коромысел на оси. Проверьте компоненты на наличие глубоких царапин, задиров и признаков чрезмерного износа.
  1. Снимите коромысла и проверьте зазоры посадки коромысел на осях. В случае необходимости произведите соответствующие замены.

    A — Измерение наружного диаметра оси коромысел (номинальное значение составляет: 17.979 —18.000 мм)
    B — Измерение диаметра посадочного отверстия коромысла (номинальное значение составляет: 18.007—18.028 мм, величина посадочного зазора: 0.007—0.049 мм)

A.

B.


Гидравлические толкатели

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

  1. Проверьте посадочные гнезда толкателей в головке цилиндров на наличие глубоких царапин, задиров и признаков чрезмерного износа.
 
  1. Измерьте наружные диаметры толкателей и внутренние диаметры их посадочных гнезд и путем вычитания результатов первого измерения из результатов второго определите величину посадочных зазоров. Сравните результаты вычислений с требованиями Спецификаций, в случае необходимости произведите замену компонентов.

    A — Измерение наружного диаметра толкателя (стрелками показаны поверхности, состояние которых следует проверить); номинальное значение составляет: 15.947—15.957 мм
    B — Измерение диаметра гнезда под посадку толкателя

A.

B.
  1. Установив толкатели, проверьте исправность их состояния в свободном положении (без упора в коромысло). Для проверки твердо нажмите на толкатель пальцем (величина посадочного зазора: 0.043—0.066 мм). Если величина перемещения при нажатии превышает 1 мм, значит внутрь толкателя попал воздух, — удаление воздуха происходит автоматически спустя примерно 10 минут работы двигателя без нагрузки на оборотах 1000 в минуту. Если после прокачки издаваемый клапанным механизмом шумовой фон не снизится, толкатели следует заменить (прокачка новых толкателей производится в аналогичной манере).

« предыдущая страница
4.15. Порядок разборки двигателя при подготовке его к капитальному ремонту
^
к оглавлению
следующая страница »
4.17. Рекомендации по обслуживанию клапанов

Copyright © 2007-2020 Все права защищены. Все торговые марки являются собственностью их владельцев.